塑膠模配件是一種生產塑膠製品的工具;也是賦予塑膠製品完整結構和精確尺寸的工具。塑膠模具配件的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。塑膠模具配件生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現的塑膠模具配件故障原因及其排除方法詳細介紹如下:
　　1.澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。
　　2.導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;(2).塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具相對的兩側麵所受的反壓力不相等。
　　3.頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。